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关于塑料模具定造

2021-11-11 15:24

成型零件设计的通常步骤

第一步确定型腔数量；

第二步确定分模(型) 线(Parting Line) ；

第三步确定分模面，

第四步凭据胶件确定是否要侧向抽芯；

第五步推算型芯型腔的成型尺寸，确定脱模斜度；

第六步排位确定内模镶件大幼；

第七步确定成型零件的组合方式和固定方式。

第一步确定型腔数量的步骤：

(1)凭据产品的批量确定型腔数量。

若是产品批量幼的话，应尽量削减模具数量，以降低成本。此时宜将塑料种类一样，色彩相問，体积不大的塑件铺排在统一副模具中出产。若是产品批量大的话，应尽量将统一塑件铺排在统一副模具内出产，即一模多腔，每腔一样。

(2)凭据塑件的精度确定型腔数量。

塑件精度要求高的话，型腔数量越少越好，通常不宜超过4腔。通常精度的模具型腔数量也不宜超过24腔。

(3)凭据塑件的大幼确定型腔数量。

塑件的大幼也直接影响每模的型腔数量，较大型的塑件宜一模一腔；幼型塑件宜一模多腔，但模具也不宜太大，长宽尺寸不宜大过300×400(MM)

(4)凭据资料以及色彩确定型腔数量。

统一模具出产的塑件通常塑料种类一样，色彩也一样。

(5)凭据注塑机大幼确定型腔数量的步骤。

①若是与模具匹配的注塑机预先就确定了，那么要做到：(各腔塑件总沉+浇注系统凝料沉量)≤注塑机额定注射量×80%

②若是与模具匹配的注塑机没有确定，那么一套产品中的模具大幼数量必须平衡，各占肯定的比例。

第二步确定分模(型) 线(Par firtg Line) ：

分模线就是将制品分为前模和后模二部门的分界限。

第三步确定分模面：

分模线向模仁周围延拓就得到分模面。

模具中，可能取出制品或水口的可分离的接触面，叫分模面(或分型面)。

确定分模面的通常准则：

1、有利于脱模：

(1)开模后胶件要留在有顶出机构的一侧，通常为动模上；

(2)有利于侧面分型：使抽芯距离最短。

2、便于加工：能平面分模不斜面分模；能斜面分模不曲面分模

3、有利于保障塑件精度。

4、便于嵌件装置。

5、保障表观质量。

6、分模面不得有尖角。

7、斜面分�；蚯娣帜Ｊ�，分模面要定位。

第四步凭据胶件确定是否要侧向抽芯

第五步推算型芯型腔的成型尺寸，确定脱模斜度

第六步排位确定内模镶件大幼

1、排位的通常准则：

1）保障模具的压力平衡。

2）保障模具的温度平衡。

3）保障模具的进料平衡。

4）浇注系统的分流路最短。

5）内模镶件长宽协调，宽度尺寸最幼。

2、排位确定镶件大幼

首先，确定内模镶件(模仁)的长与宽：

(1)各型腔之间钢位B取12~20mm，

? 特殊情况下，能够取20~30mm。

? 特殊情况：

一胶件较大较深；

一镶件镶通；

一入水(进料) )为埋伏式入水(进料)等。

(2)型腔至内模镶件的边的钢位A与型腔的深杜仔关，下表是经验数值：

型腔深度(mm)	型腔至镶件边钢厚A(mm)
≤20	15—25
20---30	20---30
30---40	25---40
>40	35---50

模具设计时，模仁(镶件)尺寸必须取整数，取尺度数。

其次，确定内模镶件厚度：

(1) 前模(定模)镶件厚度=型腔深度 +(15~20)mm；

(2)后模 (动模) 镶件厚度=胶位深度+(15~30)mm；

注：厚度简直定必须保障模拥有足够的强度和刚度。

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